API 5L X52 PSL2 溶接鋼管の製造プロセスには主に次の手順が含まれます。
原材料の選択：高品質の炭素鋼が原材料として選択され、鋼は適切な化学組成と良好な純度を有する必要があります。鋼管の強度、靱性、溶接性を確保するために、硫黄、リンなどの不純物元素の含有量を厳密に管理します。
ビル加熱: 選択されたビレットは適切な温度範囲 (通常は約 1000 度 -1200 度) に加熱され、ビレットの可塑性と機械加工性が良好になり、その後の成形加工に便利になります。
成形加工：
ストレートシーム溶接管：JCOEおよびその他の成形プロセスを採用して、ビレットを徐々に曲げてプレスし、ストレートシーム鋼管の形状を形成します。例えば、加熱した鋼片を金型内で複数回曲げ加工して「J」形、「C」形、「O」形を形成し、最終的にストレートシーム鋼管の管体を作製します。この加工により、鋼管の成形応力分布が均一になり、管本体形状が均一になる。
スパイラル溶接管：スパイラル成形機を通して、鋼帯を一定の角度と速度で連続的にスパイラル管本体に巻き付け、同時に溶接してスパイラル溶接鋼管を作ります。
溶接：
溶接方法：サブマージアーク溶接、アーク溶接などが一般的に使用されます。サブマージアーク溶接は、溶接品質が安定し、溶接部の形状が美しく、生産効率が高いという利点があり、大量生産に適しています。アーク溶接は柔軟性が高く適応力が強いという特徴があり、一部の特殊部品の溶接や小ロット生産にも使用できます。
溶接材料の選択：鋼管の材料と使用要件に従って、溶接ワイヤ、溶接棒などの適切な溶接材料を選択し、溶接の強度と靭性が母材と一致し、良好な亀裂が発生するようにします。抵抗。
溶接プロセス制御: 溶接電流、電圧、溶接速度などのプロセスパラメータを厳密に制御し、溶接の品質と性能を確保します。同時に、溶接部をリアルタイムで監視および検査し、気孔、スラグ混入、亀裂などの溶接欠陥を迅速に検出して対処します。
溶接部の非破壊検査：完成した鋼管の溶接部のX線検査、超音波検査、磁粉検査などの非破壊検査を実施し、溶接部の内部および表面の欠陥を検出し、品質を確保します。溶接は標準要件を満たしています。一般に、鋼管の安全性と信頼性を確保するには、溶接部の全数非破壊検査が必要です。
熱処理：鋼管の性能要件と製造プロセスに応じて、鋼管の組織構造と性能を改善し、鋼管の品質を向上させるために、焼きならし、焼き戻しなどの熱処理が必要な場合があります。強度、靱性、耐食性など。たとえば、焼ならしを行うと結晶粒が微細化し、鋼管の強度と靱性が向上します。焼き戻しにより溶接応力が除去され、鋼管の靭性と耐疲労性が向上します。
品質検査：製造されたAPI 5L X52 PSL2溶接鋼管について、化学成分分析、機械的性質試験、寸法精度検査、外観品質検査などを含む総合的な品質検査を実施します。
