溶接鋼管

A: 溶接パイプは、スケルプと呼ばれるコイル状の鋼の長いリボンとして始まります。 ケルプを必要な長さに切断すると、平らな長方形のシートが得られます。 そのシートの短い端の幅がパイプの外周となり、この値を使用して最終的な外径を計算できます。
長方形のシートは圧延機に通され、長い側面が互いに向かってカールして円柱が形成されます。 ERW プロセスでは、高周波電流がエッジ間に流され、エッジが溶けて融合します。
ERW パイプの利点は、溶融金属が使用されていないため、溶接継ぎ目が見えたり感じられないことです。 これは、用途に応じて除去する必要がある明らかな溶接ビードを残すダブル サブマージ アーク溶接 (DSAW) とは対照的です。
溶接パイプの製造技術は長年にわたって向上してきました。 おそらく最も重要な進歩は、溶接用の高周波電流への切り替えでしょう。 1970 年代以前は、低周波電流が使用されていました。 低周波電縫材で作られた溶接継ぎ目は、腐食や継ぎ目の破損が起こりやすくなっています。
ほとんどの溶接パイプタイプは製造後に熱処理が必要です。

A: 鋼材などの原材料を確認し、検査が基準を満たした場合にのみ建設現場に立ち入ります。
溶接材料が認定されており、規則に従って保管されているかどうかを確認してください。 溶接材の表面に錆が発生していないか注意してください。 鋼管が錆びたり、カビが生えたりすると機能しません。
溶接部の清掃は十分に管理し、溶接部を清潔に保ち、塵や水分、油、錆などの汚れがないようにし、溶接部の外観欠陥を防止する必要があります。
溶接方法を選択し、最初に溶接をテストしてから、溶接原理を適用します。 溶接ワイヤの誤った使用による溶接品質事故を防ぐために。
仮溶接前に開先サイズを確認してください。 ギャップや鈍端などがプロセス要件を満たしているかどうかに注意してください。
溶接工は、溶接作業を修復するとき、接合部が処理されているかどうかを確認するために、最初にスラグを除去する必要があります。 溝に油、錆、その他の汚れがないこと。

A：溶接鋼管とも呼ばれ、鋼板または鋼帯をかしめ、溶接した後に作られた鋼管です。 溶接鋼管は、製造工程が簡単で生産効率が高く、品種や仕様が豊富で設備投資も少なくて済みますが、一般的な強度は継目無鋼管に比べて低くなります。 1930年代以降、高品質帯鋼の連続圧延生産の急速な発展と溶接・検査技術の進歩により、溶接部の品質は向上し続け、溶接鋼管の種類や仕様も増加してきました。そして、より多くの分野が非鉄鋼に取って代わりました。 継ぎ目鋼管。 溶接鋼管は溶接の形状によりストレートシーム溶接管とスパイラル溶接管に分けられます。
ストレートシーム溶接管の製造プロセスは簡単で、生産効率が高く、コストが低く、開発が早いです。 一般にスパイラル溶接管の強度はストレートシーム溶接管よりも高い。 ただし、同じ長さのストレートシームパイプと比較すると、溶接の長さが30〜100％長くなり、生産速度が遅くなります。 したがって、小径の溶接管の多くはストレートシーム溶接を使用し、大径の溶接管の多くはスパイラル溶接を使用します。
低圧流体輸送用溶接鋼管(GB/T3091-2008)は一般溶接管とも呼ばれ、通称黒管と呼ばれています。 水、ガス、空気、油、加熱蒸気などの一般低圧流体の輸送などに使用される溶接鋼管です。 鋼管の肉厚は普通鋼管と厚肉鋼管に分けられます。 管端の形状は無ねじ鋼管（平滑管）とねじ鋼管に分けられます。 低圧流体輸送用溶接鋼管は、流体の輸送に直接使用されるほか、低圧流体輸送用亜鉛めっき溶接鋼管の原管としても広く使用されています。

A: 高周波抵抗溶接:
高周波電流の表皮効果と近接効果を利用して、鋼ビレット帯の端部を急速に加熱して溶融状態にします。 溶融金属を絞りローラーで絞り、加圧して溶接します。
サブマージアーク溶接：
溶接方法にはフラックスを塗布する必要があります。 溶接金属プールはフラックス コーティングの保護下で凝固して溶接部となり、フラックス溶融層が冷却されて溶接部の外面にスラグ シェルが形成されます。
タングステン不活性ガス溶接 (TIG):
タングステン不活性ガスシールド溶接では、純タングステンまたは活性タングステン（トリウムタングステン、セリウムタングステンなど）を電極として使用します。 この方法では、不活性ガス保護下でホットメルト母材とフィラー ワイヤの間に生成されるタングステン アーク溶接電極を使用します。
溶融不活性ガス溶接 (GMAW):
このプロセスでは、不活性ガス溶接の電極として溶接ワイヤを使用します。
CO2ガスシールド溶接：
CO2 ガスシールド溶接では、アーク溶接に CO2 純度 99.8% 以上の保護ガスを使用します。
混合ガス溶接：
ガスシールド溶接の保護ガスとして２種以上のガスを一定の割合で使用する方法です。 TIG溶接では、シールドガスとしてアルゴンが一般的に使用されます。
パルスTIG:
パルス TIG では、ベース電流を使用してイオン化チャネルのメイン アークを維持し、同じ極性の高ピーク電流のパルスを定期的に導入して溶融金属を溶解し、アルゴン アーク溶接の遷移を制御します。
プラズマアーク溶接：
水冷ノズルによるアークの抑制作用により、よりエネルギー密度の高いプラズマアークを利用して溶接を行います。
熱ろう付け：
この溶接では、母材よりも融点の低い金属材料をろう材として使用します。 溶接物およびろう材は、ろう材の融点よりも高く、母材の融点よりも低い温度に加熱されます。 これにより、母材へのろう材の濡れ、隙間の充填、母材との相互拡散が可能となり、ろう付け接続方式となります。 高周波ろう付けには複合ろう付け法が一般的です。

A：ストレートシーム溶接鋼管（LSAW・ERW）
ストレートシーム溶接鋼管は、鋼板やコイルの端部を突き合わせて直線に沿って溶接した鋼管です。 この種の鋼管は強度が高く、製造コストが低いですが、同じ仕様のスパイラル溶接鋼管に比べて強度が若干低くなります。
スパイラル溶接管（SSAW）
スパイラル溶接管は、帯鋼を円筒状に圧延し、スパイラル方向に溶接して形成した鋼管です。 この種の鋼管は強度が高くなりますが、製造コストが若干高くなります。

A: 性質が異なります
ａ． シームレス鋼管：表面に継ぎ目のない一枚の金属から作られた鋼管。
b. 溶接鋼管：鋼帯や鋼板を丸形や角形に曲げ変形させ、表面に継ぎ目を設けて溶接した鋼管です。
特徴が違う
ａ． 継目無鋼管：最大径650mm、最小径0.3mm。 用途に応じて厚肉パイプと薄肉パイプがあります。
b. 溶接鋼管：T溶接鋼管はNiを含有することで酸性環境での耐食性が強くなります。 硫酸や塩酸を含む環境では、T溶接鋼管のNi含有量が多いほど耐食性が強くなります。 通常、T溶接鋼管にCrを添加するだけで腐食を防ぐことができます。
役割が違います
ａ． 継目無鋼管：継目無鋼管は主に石油地質掘削管、石油化学用分解管、ボイラー管、ベアリング管、自動車、トラクター、航空用の高精度構造用鋼管として使用されます。
b. 溶接鋼管：電気溶接鋼管は石油掘削や機械製造などに使用されます。 炉内溶接管は水ガス管として使用でき、大径縦溶接管は高圧石油・ガス輸送に使用されます。 スパイラル溶接管は石油やガスの輸送、管杭、橋脚などに使用されます。

A: さまざまな溶接方法に従って、アーク溶接パイプ、高周波または低周波抵抗溶接パイプ、ガス溶接パイプ、炉溶接パイプ、ボンダイパイプなどに分けることができます。
電気溶接鋼管：石油掘削や機械製造に使用されます。
炉溶接管：水ガス管などとして使用でき、大径縦溶接管は高圧石油・ガス輸送などに使用されます。 スパイラル溶接管は石油やガスの輸送、管杭、橋脚などに使用されます。
溶接形状によりストレートシーム溶接管とスパイラル溶接管に分けられます。
縦方向溶接パイプ：製造プロセスが簡単で、生産効率が高く、コストが低く、開発が早いです。
スパイラル溶接管：一般にストレートシーム溶接管に比べて強度が高い。 より細いブランクを使用してより大きなパイプ直径の溶接パイプを製造することができ、同じ幅のビレットを使用して異なるパイプ直径の溶接パイプを製造することもできます。 ただし、同じ長さのストレートシームパイプと比較すると、溶接長さが 30-100% 増加し、生産速度が遅くなります。 したがって、小径溶接管ではストレートシーム溶接が採用され、大径溶接管ではスパイラル溶接が採用されることが多い。
目的に応じて、一般溶接管、亜鉛メッキ溶接管、酸素吹き込み溶接管、ワイヤーケーシング、メートル溶接管、ローラー管、深井戸ポンプ管、自動車管、変圧器管、電気溶接薄肉管に分けられます。 、電気溶接異形管、スパイラル溶接管など。
端部の形状により丸溶接管と特殊形状（角、平など）の溶接管に分けられます。
その他のカテゴリ
GB/T3091-1993 (低圧流体輸送用亜鉛メッキ溶接鋼管)。 主に水、ガス、空気、油、加熱温水や蒸気、その他一般的に低圧の流体やその他の目的の輸送に使用されます。 代表的な材質はQ235A級鋼です。
GB/T3092-1993 (低圧流体輸送用亜鉛メッキ溶接鋼管)。 主に水、ガス、空気、油、熱水や蒸気の加熱、その他一般に低圧の流体やその他の目的に使用されます。 代表的な材質はQ235A級鋼です。
GB/T14291-1992 (採掘流体輸送用溶接鋼管)。 主に鉱山の圧力、排水、立坑のガス排出用のストレートシーム溶接鋼管に使用されます。 代表的な材質はQ235A、B級鋼です。 GB/T14980-1994（低圧流体輸送用大口径電気溶接鋼管）。 主に水、下水、ガス、空気、加熱蒸気などの低圧流体の輸送に使用されます。 代表的な材質はQ235A級鋼です。
GB/T{{0}}（機械構造用ステンレス鋼溶接鋼管）。 主に機械、自動車、自転車、家具、ホテルやレストランの装飾、その他の機械部品や構造部品に使用されます。 代表的な材質は0Cr13、1Cr17、00Cr19Ni11、1Cr18Ni9、0Cr18Ni11Nbなどです。
GB/T{{0}} (流体輸送用ステンレス鋼溶接鋼管)。 主に低圧の腐食性媒体の輸送に使用されます。 代表的な材料は、0Cr13、0Cr19Ni9、00Cr19Ni11、00Cr17、0Cr18Ni11Nb、0017Cr17Ni14Mo2 などです。

A：SAW鋼管（サブマージアーク溶接鋼管）は、長手サブマージアーク溶接鋼管（LSAW鋼管）とスパイラルサブマージアーク溶接鋼管（SSAW鋼管）に分類できます。 SAWは鋼のサブマージアーク溶接を使用する製造プロセスであり、このプロセスにより高い電流密度が生成され、フラックス層の急速な熱損失が防止され、溶接領域に集中します。 一般的に使用される標準は API 5L です。
高品質、高い生産効率、アークと煙のサブマージ アーク溶接パイプのいくつかの特性は、圧力容器、パイプ製造、ビーム、低圧流体、製鉄所で広く使用されています。
LSAW鋼管（縦型サブマージアーク溶接鋼管）
長手サブマージアーク鋼管は、鋼管の長手方向に平行な溶接シームを有する鋼管です。 熱間圧延または冷間圧延した鋼板または鋼帯をカールさせて溶接したものです。 ストレートシーム溶接管の製造プロセスは簡単で、生産効率が高く、コストが低く、開発が早いです。 ストレートシーム鋼管は、給水プロジェクト、石油化学産業、化学産業、電力産業、農業灌漑、都市建設などで広く使用されています。
SSAW鋼管（スパイラル溶接鋼管）
スパイラル溶接鋼管は、帯状鋼コイルを原料として一定の螺旋角度で丸めて管状にし、溶接したものです。 幅の狭い帯鋼を使用して大径を製造できます。 鋼管。 スパイラル鋼管は主に排水および給水プロジェクト、流体液体および固体輸送パイプラインで使用されます。 都市建設や都市工学に広く使用されています。
一般にスパイラル溶接管の強度はストレートシーム溶接管よりも高くなります。 より細いビレットからより大きな直径の溶接管を製造することができ、同じ幅のビレットから異なる直径の溶接管を製造することもできます。 ただし、同じ長さのストレートシームパイプと比較すると、溶接長さが30〜100％長くなり、生産速度が遅くなります。

A: 溶接鋼管とも呼ばれる溶接管は、基本的に鋼板または鋼帯をカールさせて溶接して作られています。 溶接鋼管は製造工程が単純で生産効率が高く、品種や仕様が多く、設備も少なくて済みますが、一般的な強度は継目無鋼管に比べて低くなります。 1930年代以降、高品質な圧延生産の急速な発展と溶接検査技術の進歩により、溶接部の品質は向上し続け、溶接鋼管の種類や仕様が増加し、継目無鋼管が使用されるようになりました。ますます多くの分野で。 交換されました。 溶接鋼管は溶接形状によりストレートシーム溶接管とスパイラル溶接管に分けられます。
溶接鋼管のシングルラジアス成形法
シングルラジアスロール成形法には、周曲げ成形法、端曲げ成形法、中心曲げ成形法の3種類があります。 単一半径形成方法は、パス形状が単一の半径で構成される方法です。 成形機の横ローラーと縦ローラーは交互に配置されています。 ストリップは水平ローラーと垂直ローラーの間を通過し、平板が徐々に丸管に曲げられます。
溶接鋼管全周曲げ成形法
ストリップは幅方向全体に同時に曲げ変形され、各フレームの曲げ半径は徐々に減少します。 曲げ成形法は、曲げ半径を変えずにストリップの端から開始し、徐々に変形角度を増加させ、ストリップが丸くなり閉じるまでストリップの中央部分の幅を減少させます。 センターベンディング成形法は、ストリップの中心から開始し、一定の曲げ半径で両側の端まで徐々に広がり、最終的に丸く閉じた状態になります。
溶接鋼管ダブルラジアス成形法（総合曲げ成形法）
複合変形では 2 つ以上の基本的な変形方法が使用されますが、エッジ成形法 + 円周成形法が広く使用されます。 管ブランクの端と外周を包括的に変形させる成形方法は、押出ローラーの穴半径または完成した管の半径を端曲げ半径として使用して、鋼帯の端を特定の変形角度に曲げます。その後の各成形段階でも基本的には変化しません。 、鋼帯の中央部分の曲げ成形は、円周曲げ成形方法に従って分散されます。 この方法の成形プロセスは安定しており、変形は均一で、エッジの相対伸びは小さく、成形品質は良好です。
溶接鋼管の適用範囲:
溶接鋼管製品は、ボイラー、自動車、船舶、建物、軽構造ドアや窓の鋼材や家具、各種農業機械、足場、ワイヤーパイプ、高層棚、コンテナなどに広く使用されており、すべて顧客の要求を満たすことができ、特殊な溶接パイプもお客様のご要望に応じて加工可能です。

A: 工場が溶接鋼管を製造するとき、ストリップは溶接管ユニットに供給され、多方向ロールによって圧延され、ストリップは徐々に巻き上げられて、開口ギャップ、プレスのプレス量を備えた円管を形成します。溶接部のギャップが 1 ～ になるようにローラーを調整し、溶接部の端が面一になるようにします。 ギャップが大きすぎると、近接効果が低下し、渦電流熱が不足し、未溶融や割れによる溶接粒界接合破壊が発生します。 隙間が小さすぎると隣接効果が大きくなり、溶接熱が高くなりすぎて溶接焼けが発生します。 または、絞りと圧延後に溶接シームに深いピットが形成され、溶接の表面品質に影響を与えます。
1.溶接温度の管理
溶接温度は主に高周波渦電流熱出力の影響を受けます。 相関式によると、高周波渦電流熱は主に電流周波数の影響を受け、渦電流熱出力は電流励磁周波数の二乗に比例し、励磁周波数は励磁電圧、電流、および励磁周波数によって励起されます。静電容量、インダクタンス効果。
励起周波数の式は次のとおりです。
F=1 / [2π (CL) 1/2]
ここで、f 励起周波数 (Hz); C 励起回路の静電容量 (F)、静電容量=電荷 / 電圧; インダクタンス、インダクタンス=磁束 / L 励磁回路の電流
上式では、励起周波数は励起回路の静電容量、インダクタンスの平方根に反比例するか、電圧と電流の平方根に比例します。 ループ内の静電容量、インダクタンス、または電圧が変化する限り、電流によって励起周波数の大きさが変化する可能性があります。溶接温度の制御の目的。 低炭素鋼の場合、溶接温度は1250〜1460度に制御され、肉厚3〜5mmの溶け込み要件を満たすことができます。 また、溶接速度を調整することで溶接温度を実現することもできます。
入力熱が不十分な場合、加熱された溶接の端は溶接温度に達せず、金属構造は固体のままで、溶けていない、または浸透していない状態が形成されます。 入力熱が不十分な場合、加熱された溶接部の端が溶接温度を超え、燃焼または落下し、溶接部に溶け穴が形成されます。
2.押出圧力の制御
チューブの両端が溶接温度まで加熱された後、共通の金属粒子が圧搾ロールの押し出しによって浸透して結晶化し、強固な溶接が形成されます。 押出圧力が小さすぎると共通結晶の数が少なく、溶接金属の強度が低下し、その力により割れが発生します。 押し出し力が大きすぎると、溶融状態の金属が溶接部から絞り出され、溶接強度が低下し、内外のバリが多く発生し、さらには溶接継手やその他の欠陥が発生する可能性があります。
3.高周波誘導コイルの位置制御
高周波誘導ループは、絞りローラーの位置にできるだけ近づける必要があります。 誘導円がスクイズローラーから遠い場合、有効加熱時間が長くなり、熱影響範囲が広くなり、溶接強度が低下します。 逆に、ウェルド端の加熱が不十分となり、押出後の成形が不良になります。
4. 抵抗の制御
抵抗はパイプ専用の磁性バーのグループです。抵抗の断面積はパイプ直径の断面積の70％以上である必要があります。役割は誘導コイル、パイプエッジを作ることです。磁石の端と磁石の端が電磁誘導ループを形成し、近接効果が発生して渦電流熱がパイプの溶接端付近に集中し、管の端が溶接温度まで加熱されます。 抵抗器はワイヤーでチューブ内を引きずり、その中心位置がスクイズローラーの中心に相対的に固定されている必要があります。 ブーツの場合、チューブの動きが速く、摩擦によるチューブ内壁の抵抗や磨耗により、頻繁に交換する必要があります。
5.傷跡を消す
溶接や押し出しによる溶接は傷が発生するため、除去する必要があります。 洗浄方法は、ツールをラックに固定し、溶接パイプを素早く動かし、スクラップの傷を削り取ることです。 パイプ内のバリは通常は除去されません。

A: コストパフォーマンスに優れています。上記の紹介により、溶接パイプの硬度と強度は疑いの余地がありません。 溶接パイプは継目無パイプと比較して、同じ環境下で、溶接パイプは軽量かつ薄くすることができ、大規模な特に輸送プロジェクトではコストを大幅に節約でき、非常に良い選択です。
カスタマイズ可能: 溶接パイプの長さは特定のプロジェクトに応じてカスタマイズでき、溶接パイプはスパイラル、溶接、フランジなどのさまざまな方法で強い柔軟性を備えてリンクできます。
適応性：石油、ガス、原油などに関係なく、溶接パイプは輸送に使用でき、溶接パイプの生産速度は比較的速いため、緊急のプロジェクトには溶接パイプが良い選択です。