探傷前の準備
表面処理：化学洗浄、研削、サンドブラストを使用してパイプラインから油、錆、酸化スケール、粉塵を除去し、表面の既存の欠陥を検査して修復し、検出精度を確保します。
機器と材料の選択：パイプラインの仕様に従って探傷器を選択し、磁化方法（交流または直流）を選択し、高透磁率、低保磁力、パイプラインの色とのコントラストがはっきりしている磁性粉末または磁性懸濁液を準備します。通信事業者は準拠している必要があります。
校正装置: 標準のテストブロックを使用して探傷器の感度などのパラメータを検証し、装置が正常で結果が正確であることを確認します。
着磁動作
方法パラメータの決定：パイプラインの形状と欠陥の方向に応じて着磁方法（アキシャル電源、磁気ヨーク方法など）を選択し、基準と検出に従って着磁電流値と時間を設定します要件（連続方式電源 1 秒 - 3 秒）。
磁化の実装: パイプラインを配置し、良好な接触を確認し、電源をオンにして、パラメータに従って磁化して内部に磁場を生成します。
磁性粉末または磁性懸濁液を塗布する
方法とタイミングを選択します。表面が粗い場合は、乾式方法を使用してパウダーを均一に散布します。滑らかな表面の場合は、湿式法を使用し、撹拌後に磁気懸濁液をスプレー、注ぐ、または浸漬します。着磁中は連続方式、着磁後は残留方式となります。
磁気痕跡の観察と記録
条件を作成します。非蛍光トレースは、自然光または照明のある明るい場所で観察されます。蛍光の痕跡は、暗い部屋で紫外線を当てて観察されます。
分析と記録: 磁気痕跡の真偽を区別し、実際に欠陥である磁気痕跡の位置、サイズ、量、形状を記録し、写真を撮るかテープを使用して貼り付けて保存します。
脱磁処理
製品の技術要件が満たされている場合、複数の着磁が干渉している場合、残留磁気が後続の加工に影響を与える場合には、消磁が必要です。 AC または DC 消磁方法を使用して、磁場の方向を変更し、強度をゼロに下げます。
後処理
配管内に残留した磁性粉の清掃（有機溶剤や高圧水による拭き取り等）、必要に応じて防錆（防錆油の塗布等）を行い、性能や寿命に影響を与える錆を防止してください。
