スパイラル鋼管溶接部の気孔率は、パイプ溶接部のシールに影響を与え、パイプラインの漏れを引き起こすだけでなく、腐食の誘発点となり、溶接部の強度と靭性を大幅に低下させます。
溶接部にポアが発生する要因としては、水分、汚れ、フラックス中の酸化スケールや鉄粉、溶接成分や被覆厚さ、鋼板の表面品質、鋼板端板の処理、溶接工程や鋼管の成形工程などが挙げられます。
フラックス組成。 溶接中に適量の CaF2 と SiO2 が含まれていると、多量の H2 が反応して吸収され、安定性が高く液体金属に不溶な HF が生成され、水素孔内での気泡の生成が防止されます。 ほとんどの気泡は溶接部の中心に発生します。 その主な理由は、水素がまだ気泡の形で溶接金属中に隠れていることです。 したがって、この欠陥を解消するには、まず溶接ワイヤおよび溶接線に付着した錆、油、水分、水分を除去する必要があります。 フラックスは水分を除去するために十分に乾燥していなければならないという事実が続きます。 また、電流を大きくしたり、溶接速度を下げたり、溶融金属の凝固速度を遅くしたりすることも効果的です。
スパイラル溶接管(2)
磁束蓄積厚さは一般に 25-45 mm です。 粒子径が大きく密度が低いフラックスの堆積厚さは最大値、粒子径が小さく密度が低いフラックスの堆積厚さは最小値でなければなりません。 電流が高く溶接速度が低い場合、累積厚さは最大値になるはずであり、その逆も同様です。 また、夏場や湿度が高い場合には、再生フラックスを乾燥させてからご使用ください。 硫黄亀裂（硫黄による亀裂）。 強い硫黄偏析領域を持つ板（特に軟沸点鋼）を溶接する場合、溶接金属に侵入する硫黄偏析領域の硫化物によって亀裂が発生します。 その理由は、硫黄偏析帯の低融点の硫化鉄や鋼に水素が存在するためです。 したがって、これを防ぐためには、硫黄分偏析部の少ないセミキルド鋼やキルド鋼を使用することも有効です。 次に、溶接面とフラックスを洗浄し、乾燥させる必要があります。
鋼板のエッジ処理。 気孔の可能性を減らすために、鋼板の端に錆び取りおよびバリ取り装置を設置する必要があります。 クリーニング装置は、エッジフライス盤とディスク切断機の後ろに取り付けるのが最適です。 装置の構造は、片側に調整可能なギャップを備えた 2 つのアクティブ ワイヤー ホイールで、プレートの端を上下に押します。 溶接スラグが含まれます。 スラグ巻き込みとは、溶接金属中に残る溶接スラグの部分です。
溶接形状。 溶接形成係数が小さすぎると、溶接形状が狭く深くなり、ガスや介在物が浮き出しにくくなり、気孔やスラグ介在物が発生しやすくなります。 溶接形成係数は一般に1.3-1.5に管理されており、厚肉スパイラル鋼管では最大値、薄肉スパイラル鋼管では最小値となります。 浸透力が悪い。 内部および外部の溶接金属の重なりが不十分であり、場合によっては溶け込みが不完全です。 この状態を浸透不足といいます。
二次磁場を低減します。 磁気たわみの影響を軽減するには、溶接ケーブルとワークの接続位置を溶接端子からできるだけ離し、溶接ケーブルの一部がワークに発生する二次磁界を避ける必要があります。 弱める。 アンダーカットは、溶接の中心線に沿って溶接の端にある V 字型の溝です。 アンダーカットは溶接速度、電流、電圧などの条件が不適切な場合に発生します。 このうち、溶接速度が速すぎると、不適切な電流よりもアンダーカット欠陥が発生する可能性が高くなります。
職人技。 溶接池金属の結晶化速度を遅くしてガスを逃がすために、溶接速度を適切に下げるか電流を増やす必要があります。 橋はまだ無傷で、ガスが逃げるのは困難です。
