(1) 原材料は鋼帯コイル、溶接ワイヤ、フラックスなどです。 使用前に厳格な物理的および化学的検査を受ける必要があります。
(2) 鋼帯の頭部と尾部はシングルワイヤまたはダブルワイヤのサブマージアーク溶接により突合せ接合されます。 鋼管に圧延後、自動サブマージアーク溶接により補修溶接を行います。
(3) 成形前に、帯鋼は平らにされ、トリミングされ、プレーニングされ、表面が洗浄され、輸送され、事前に曲げられます。
(4) コンベア両側のシリンダーの圧力を電気式接触圧力計で制御し、ストリップのスムーズな搬送を実現します。
(5) 外部制御または内部制御のローラー成形を採用します。
(6) 溶接ギャップが溶接要件を満たしていることを確認するために、溶接ギャップ制御装置が使用されます。 パイプ径、オフセット量、溶接隙間などを厳密に管理。
(7) 内外溶接とも米国リンカーン社製電気溶接機を使用し、シングルワイヤまたはダブルワイヤのサブマージアーク溶接を行い、安定した溶接品質が得られます。
(8) 完成したすべての溶接部はオンライン連続超音波自動探傷器によって検査されており、スパイラル溶接部の非破壊検査範囲が 100% 保証されています。 欠陥がある場合は、自動的に警報を発してマークをスプレーするため、生産作業者はいつでもプロセスパラメータを調整して欠陥を時間内に排除できます。
(9) エアプラズマ切断機を用いて鋼管を個片に切断します。
(10) 個々の鋼管に切断した後、鋼管の各バッチは、機械的特性、化学組成、溶接部の溶融状態、鋼管の表面品質、および非破壊検査をチェックするための厳格な初回検査システムを受けなければなりません。パイプ製造プロセスが適格であることを確認します。 そうして初めて正式に製品化することができます。
(11) 溶接部に連続的な音波探傷マークがある領域は、手動による超音波および X 線による再検査を受けます。 欠陥があった場合には、欠陥を修正し、欠陥が解消されたことを確認するまで再度非破壊検査を行います。
(12) ストリップ突合せ溶接部およびスパイラル溶接部と交差する T 字形継手が位置するパイプは、X 線テレビまたはフィルムで検査しなければなりません。
(13) 各鋼管は静水圧試験を受けており、半径方向に圧力がシールされています。 試験圧力と試験時間は鋼管水圧マイコン検出装置により厳密に管理されています。 テストパラメータは自動的に印刷および記録されます。
(14) パイプ端部は、端面の垂直度、ベベル角度、鈍端を正確に制御するために機械加工されています。
